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        <name>Neosid</name>
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    <title>Blog / Atom Feed</title>
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    <updated>2026-04-20T14:22:03+02:00</updated>
    
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            <title type="text">Wie Neosid RFID die Triebwerke von Copenhagen Subsea einzigartig macht</title>
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                                            Die Kombination von robusten, druckfesten RFID-Transpondern mit innovativen, ölfreien Unterwasserantriebssystemen schafft eine nachhaltige Lösung für zuverlässige Tiefseeantriebe mit langfristiger Rückverfolgbarkeit und Qualitätskontrolle.
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                     Copenhagen Subsea Ringthruster: Die druckfesten RFID-Tags von Neosid ermöglichen eine eindeutige Identifizierung und Rückverfolgbarkeit selbst in 6.000 Metern Tiefe.  Quelle: Copenhagen Subsea   
  6.000 Meter unter der Meeresoberfläche  ist kein Ort für Annäherungswerte. Dort unten herrscht ein Druck von mehreren hundert Bar, es ist dunkel, kalt, unwirtlich – und Fehler kosten schnell viel Geld. Wer in dieser Umgebung arbeiten will, braucht Technologie, die nicht nur „funktioniert“, sondern auch dauerhaft zuverlässig ist. 
 Genau hier treffen zwei Spezialgebiete aufeinander: die elektrischen ringgetriebenen Unterwasserantriebssysteme von  Copenhagen Subsea  und die druckfesten RFID-Transponder von  Neosid . 
 Von einer fehlgeschlagenen Standardlösung zu einem proprietären Antrieb 
 Diese Geschichte begann nicht mit einem Konzept, sondern mit einer Herausforderung in der Praxis. 
 Vor etwa 15 Jahren arbeitete das Gründungsteam unter der Leitung von  Henrik Neuschäfer Larsen  an einem ROV für Schiffsrümpfe. 
     Copenhagen Subsea-Ringstrahlruder an einem elektrischen ROV von Hydro Hull Cleaning: Das ferngesteuerte Fahrzeug nutzt Hochdruckwasser und die Strahlrudertechnologie von Copenhagen Subsea, um eine effiziente und umweltfreundliche Unterwasser-Rumpfreinigung durchzuführen.  Bildquelle: Copenhagen Subsea   
 Das Konzept war klar, aber die verfügbaren Unterwasserantriebssysteme bestanden den Dauertest nicht: Sie waren nicht robust genug, nicht langlebig genug und nicht für stundenlangen Hochlastbetrieb in unmittelbarer Nähe des Schiffsrumpfs, in Strömungen, unter schmutzigen Bedingungen, in Salzwasser und unter mechanischer Belastung ausgelegt. 
 Die Konsequenz ist radikal und typisch für Ingenieure: Wenn es das, was wir brauchen, nicht gibt, bauen wir es einfach selbst. 
 Schritt für Schritt entstand aus dieser Entscheidung ein eigenständiges Produkt: ein  Ringthruster , bei dem der Motor nicht in der Mitte sitzt, sondern als Stator in den Außenring integriert ist. Der Propeller läuft im Inneren, die Einheit ist vakuumgegossen und arbeitet komplett unter Wasser – ohne klassische Wellen, ohne Öl, ohne komplexe Dichtungen. Durch die ölfreie, vollelektrische Konstruktion entfällt auch die Gefahr von Leckagen, die in sensiblen Meeresumgebungen kritisch sind. 
  Das Ergebnis:  weniger Verschleiß, weniger Schwachstellen, höhere Druckbeständigkeit. Aus dem Projekt entstand ein Unternehmen:  Copenhagen Subsea A/S . 
 Heute treiben diese Antriebe weltweit ROVs, AUVs (Autonomous Underwater Vehicles), Oberflächenfahrzeuge und Spezialplattformen an. Sie werden von Unterwasserbetreibern, Forschungseinrichtungen und OEMs eingesetzt, für die Ausfälle keine Option sind. Sie sind für extreme Anwendungen ausgelegt, für Tiefen von über 6.000 Metern getestet und mit einer Sicherheitsmarge von 663 bar zugelassen. 
 Identität unter hohem Druck: Warum ein RFID-Tag plötzlich strategisch wichtig wird 
 Mit ihrer zunehmenden Verbreitung gewinnt ein weiteres Thema an Bedeutung:  eindeutige Identifizierung und Rückverfolgbarkeit . Jedes Triebwerk besteht aus hochwertigen, dokumentierten Komponenten, und alle Materialien unterliegen einer strengen Qualitäts- und Chargenkontrolle. In der frühen Entwicklungsphase hilft dies, Fehlerquellen zu identifizieren. Während des Betriebs bildet es die Grundlage für Zuverlässigkeit und Vertrauen. 
  Das Problem:  In der Realität des Unterwasserantriebs halten extern angebrachte Etiketten, Aufkleber oder Markierungen oft nicht lange. Salzwasser, Druck, Abrieb, Farbe – alles wirkt sich negativ auf klare Markierungen aus. 
  Die Frage innerhalb des Teams:  Wie können wir sicherstellen, dass wir auch in fünf oder acht Jahren noch genau wissen, um welchen Motor es sich handelt, wenn er von einem Tiefsee-Projekt zurückkehrt? 
  Die Antwort  führt zu  Neosid . 
     Schubdüse in Aktion  Bildquelle: Copenhagen Subsea   
 Die Lösung: ein Transponder, der widerstandsfähiger ist als seine Umgebung 
 Wir suchen einen RFID-Transponder, der drei Dinge zuverlässig leisten kann: 
 
  Druck standhalten  – bis zu einer Tiefe von 6.000 m und mehr, ohne zu implodieren. 
  Luftfrei sein  – keine eingeschlossene Luft, die unter Druck zum Problem wird. 
  Unauffällig integrierbar sein  – so klein und robust, dass er sich nahtlos in den Produktionsprozess einfügt. 
 
  Copenhagen Subsea  entscheidet sich für einen Transponder von  Neosid , der beim Gießen direkt im Inneren des Triebwerks platziert wird. Der Tag ist von außen nicht sichtbar – es gibt kein zusätzliches Gehäuse, keine Hohlräume, keine mechanischen Modifikationen. Beim Vakuumgießen wird die Vergussmasse vor dem Aushärten entgast. Dadurch werden Lufteinschlüsse beseitigt, die sonst in der Tiefe komprimiert würden und zu Rissen, Eindringen von Feuchtigkeit oder Delamination führen könnten. 
 Dadurch bleibt der Transponder auch unter extremem Druck mechanisch geschützt, elektrisch stabil und zuverlässig lesbar. Die Integration ist einfach – die Wirkung jedoch nicht. 
 Wenn ein Triebwerk an das Werk zurückgeschickt wird, wird es gescannt. Die RFID-ID verknüpft das Bauteil eindeutig mit der internen Dokumentation: Seriennummer, Chargen, verwendete Komponenten, Produktionsdatum, ggf. Testergebnisse. 
 Dies ist besonders in seltenen Fällen von Schäden oder Anomalien von unschätzbarem Wert: Anstatt zu raten, kann konkret analysiert werden, welche Charge, welcher Produktionsschritt oder welche Betriebsbedingungen eine Rolle gespielt haben. Wenn ein Triebwerk erste Verschleißerscheinungen aufweist, können Ingenieure anhand des Tags überprüfen, ob ähnliche Komponenten aus derselben Charge an anderer Stelle verwendet wurden – so lassen sich Probleme vorhersagen, bevor sie auftreten. 
 Dadurch ist es möglich, Teile während geplanter Wartungsfenster auszutauschen, anstatt auf Ausfälle vor Ort zu reagieren, wodurch ungeplante Ausfallzeiten und Servicekosten reduziert werden. Flottenweit unterstützen die gesammelten Daten auch eine datengestützte Qualitätskontrolle und optimierte Serviceprozesse. 
 Das Spannende daran ist, dass Defekte selten sind. Genau deshalb könnte man versucht sein zu fragen: „Lohnt sich der Aufwand überhaupt?“ Für  Henrik Neuschäfer Larsen  und sein Team ist die Antwort klar:  Ja.  
 Der Transponder ist keine Marketing-Spielerei oder eine Funktion für das Datenblatt. Er ist ein Baustein für ein einheitliches Qualitätsverständnis: 
 
 Jedes Strahlruder bleibt während seines gesamten Lebenszyklus identifizierbar. 
 Servicefälle können auf der Grundlage von Fakten bewertet werden. 
 Interne Verbesserungsprozesse basieren auf zuverlässigen Daten statt auf Annahmen. 
 Kunden erhalten ein Produkt, das auch auf Prozessebene ernst genommen wird. 
 
  Oder anders ausgedrückt: Wenn man Antriebssysteme für die Tiefsee baut, kann man sich nicht mit einer oberflächlichen Rückverfolgbarkeit begnügen.  
 Physik im Dienste der Rückverfolgbarkeit 
 Dass der  Neosid-Transponder  diese Rolle übernehmen kann, ist aus technischer Sicht alles andere als trivial. Die Triebwerke werden im Vakuum gegossen, um sicherzustellen, dass  keine Luft  im Inneren eingeschlossen  ist . Luft wäre in einer Tiefe von 6.000 Metern ein Risiko, da sie komprimiert werden kann, Spannungen erzeugt und Strukturen schwächen könnte. 
 Der  Neosid-Transponder  (Miniaturtransponder NeoTAG®) erfüllt genau diese Anforderung: kompakt, robust, ohne kritische Lufteinschlüsse. Dass er im realen Einsatz denselben extremen Bedingungen standhält wie das Triebwerk selbst, ist Teil der Erfolgsgeschichte: Eine Komponente, die normalerweise mit Logistik, Lagerhaltung oder Zugangskontrolle in Verbindung gebracht wird, beweist ihre Eignung in einer der rauesten Umgebungen der Industrie. 
 Kleine Stückzahlen, maximale Wirkung 
  Copenhagen Subsea  produziert keine Millionen von Einheiten. Das Unternehmen stellt  hochwertige Spezialsysteme für  professionelle Anwendungen her – einige hundert Antriebe, die in kritischen Projekten auf der ganzen Welt zum Einsatz kommen. Genau deshalb zählt jede einzelne Einheit. 
 In diesem Umfeld zahlt sich die RFID-Integration von  Neosid  nicht in Form von Skaleneffekten aus, sondern in Form von  Sicherheit und Professionalität : 
 
 Jedes Triebwerk ist eindeutig gekennzeichnet – auch nach jahrelangem Einsatz. 
 Der Integrationsaufwand ist minimal. 
 Die Vorteile im Einzelfall sind enorm. 
 
 Dies ist eine Form von „Hidden Champion meets Hidden Feature”: Der Kunde erhält ein hochspezialisiertes Produkt, dessen interne Organisation er nicht sehen kann – von dem er aber direkt profitiert, wenn eine Wartung erforderlich ist. 
  Quelle:&amp;nbsp; https://wiot-group.com/think/de/artikel/neosid-rfid-triebwerke-copenhagen-subsea/   
 Individuelle RFID-Lösungen 
 Egal, ob Zerspanen, Fräsen, Hobeln, Erodieren oder Entgraten – Lösung dieser Art sind in jedem Bereich des Werkzeugbaus oder der Werkzeugidentifikation möglich.  Eine Übersicht über unsere RFID-Produkte finden Sie hier  . Jeder der RFID-Tags und -Plugs kann für den individuellen Einsatz angepasst und je nach Anwendung genutzt werden. 
  Gerne beraten wir Sie persönlich unter Tel.  02353 71 0   
  Oder senden Sie uns eine individuelle  Kontaktanfrage   
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                            <updated>2025-12-15T00:00:00+01:00</updated>
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            <title type="text">Papier ade – Willkommen im digitalen Prüfzeitalter!</title>
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                                            Mit dem RFID-Tag wird jede einzelne Prüfung – das können bei einigen Kunden tausende sein – schnell und korrekt in einer Softwarelösung erfasst. Das kleinste mit einem RFID-Tag versehene Teil ist ein 5 cm langer Hammer. Das größte getaggte Objekt ist ein Kran mit einer Spannwe...
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 Mit dem RFID-Tag wird jede einzelne Prüfung – das können bei einigen Kunden tausende sein – schnell und korrekt in einer Softwarelösung erfasst. Das kleinste mit einem RFID-Tag versehene Teil ist ein 5 cm langer Hammer. Das größte getaggte Objekt ist ein Kran mit einer Spannweite von 23 Metern. 
 Noch manuelles Prüfen? Das kostet Zeit und Geld! 
 Sicherheit von Mitarbeitern 
 Der Schutz der Mitarbeiter und die Vermeidung von Arbeitsunfällen sind die vorrangigen Gründe für regelmäßige Prüfungen in Industrieanlagen, auf Baustellen oder in Laboratorien. Im Wesentlichen geht es darum, die Sicherheit und Funktionsfähigkeit einer Maschine, eines elektrischen Gerätes, einer Toranlage oder eines Hebezeuges bestmöglich zu gewährleisten. 
 Die Prüfungen werden in den gesetzlich vorgeschriebenen Zeitabständen durchgeführt. Nach jeder Prüfung wird ein Prüfprotokoll erstellt und ein Prüfsiegel vergeben. Damit kann gegenüber dem Gesetzgeber und der Versicherung die Einhaltung der Prüfintervalle und die Funktionsfähigkeit nachgewiesen werden. 
 Neben diesen Aspekten dienen die Prüfungen aber auch der vorausschauenden Wartung bzw. der Planbarkeit von Reparaturen. Ein Aspekt, der in Zukunft für Anlagenbetreiber oder Maschinenführer immer wichtiger werden wird. 
     Regelmäßige Inspektionen sichern die Arbeitsumgebung: Sicherheitsprüfungen und Maßnahmen wie die Seilsicherung helfen, Unfälle zu vermeiden und die Funktionsfähigkeit von Anlagen und Geräten zu gewährleisten.  
  &quot; Der vorausschauende Aspekt ist für den Kunden sehr wichtig. Mit dem RFID-Tag wird jede einzelne Prüfung - das können bei manchen Kunden Tausende sein - schnell und korrekt in einer Softwarelösung erfasst. Der Kunde kann jederzeit auf unser Prüfportal zugreifen und überprüfen, ob das Gerät die Prüfung bestanden hat oder ob Reparaturen anstehen. Wenn elf Monate seit der letzten Prüfung vergangen sind, schickt das System eine E-Mail an den Kunden und an unsere Disposition. In den nächsten vier Wochen ist also wieder eine Prüfung fällig. &quot;  
  Claudia Hentzschel    Inhaberin, Landlords  
 Wie wird geprüft? 
 Bei der Prüfung von Hebezeugen kommen verschiedene Methoden zum Einsatz. Dazu gehört zunächst die Sichtprüfung, bei der Verschleiß und Beschädigungen untersucht werden. Ergänzend werden Funktionsprüfungen durchgeführt, bei denen unter anderem die Bremsen, die Steuerung und die Tragfähigkeit überprüft werden. 
 Abschließend erfolgt eine Belastungsprüfung, um die Standfestigkeit der Hebezeuge unter realen Einsatzbedingungen zu testen. Bei elektrischen Betriebsmitteln werden Isolations- und Schutzleiterwiderstände gemessen. Insbesondere muss die Funktionsfähigkeit der Fehlerstromschutzschalter überprüft werden. Alle Prüfergebnisse werden in der EDV erfasst. 
 Damit ist ein hohes Maß an Datensicherheit und Transparenz gewährleistet. Die Prüfprotokolle sind somit vor unbefugten Änderungen geschützt und erfüllen alle Anforderungen an Datenschutz und Nachvollziehbarkeit. Dieses System stellt sicher, dass die Ergebnisse der Prüfungen verlässlich und rechtssicher bleiben. 
 Vorteile der RFID-gestützten Prüfprozesse 
 
 Tag ist widerstandsfähig und Temperaturbeständig 
 Transponder hält Abrieb stand 
 Effizienz und Zeitersparnis 
 Keine Papierdokumentation 
 Keine manuelle Übertragung von Prüfdaten 
 Hohe Flexibilität 
 Vorausschauende Wartung und Reparatur 
 Transparenz 
 
 Von 5 Zentimetern bis 23 Metern wird RFID-gestützt geprüft 
 Geprüft werden sowohl mobile Handwerkzeuge und Maschinen als auch fest installierte Anlagen wie z.B. Toranlagen, zu denen auch spezielle Brandschutztore gehören. Landlords prüft auch komplette Krananlagen sowie deren Hebezeuge oder Ketten. Auch elektrische Geräte werden geprüft. Das kleinste mit einem RFID-Tag versehene Teil ist ein 5 Zentimeter langer Hammer. Das größte getaggte Objekt ist ein Kran mit einer Spannweite von 23 Metern. 
  &quot; Ein zentrales Thema bei der Prüfung von Elektrogeräten ist die Unveränderbarkeit und Sicherheit der Prüfprotokolle. Die Prüfprotokolle dürfen nicht manipuliert werden. Das Originaldokument wird unveränderbar als PDF gespeichert. Der Kunde kann keine Änderungen vornehmen. Die Prüfprotokolle sind somit geschützt und erfüllen alle Anforderungen an Datenschutz und Nachvollziehbarkeit. Die Prüfergebnisse sind damit verlässlich und rechtssicher. &quot;  
  Enrico Hentzschel    Inhaber, Landlords  
 Wie werden die Geräte oder Maschinen gekennzeichnet? 
 Landlords bietet drei Typen von Identifizierungskennzeichen an: Geräte mit miniaturisierten Transpondern, ein RFID-basiertes Hangtag, das auch einen QR-Code enthält, und ein RFID-basiertes Label. Von den 250 Kunden, die mit Landlords zusammenarbeiten, nutzen nur 2 Kunden eine Barcodelösung. Der Löwenanteil der Prüfprozesse ist RFID-gestützt. Zum Einsatz kommen NeoTAG Plug und NeoTAG Flag von Neosid sowie RFID-Lesegeräte von Industria Oberländer. 
 Der NeoTAG Plug bietet mit einer Bauhöhe von 4 mm eine zuverlässige Lese- und Programmierbarkeit und kann von nahezu allen modernen Smartphones mit NFC-Funktionalität ausgelesen und beschrieben werden. 
 Der miniaturisierte NFC-Tag für Elektrogeräte und Metallobjekte 
     NeoTAG® Plug MFG4336  
 Der NeoTAG Plug MFG4336 von Neosid ist ein robuster und miniaturisierter NFC-Transponder mit einem Durchmesser von 4 mm und hoher Lesereichweite. Durch den integrierten Ferritkern ist er für den Einsatz auf metallischen Oberflächen optimiert. Die versenkte Bauweise erleichtert die Integration in verschiedene Anwendungen, während der anwenderspezifische Speicherbereich individuelle Anpassungen ermöglicht. 
 Der Transponder wird vollständig in Deutschland produziert, was hohe Qualitäts- und Zuverlässigkeitsstandards gewährleistet. Er eignet sich insbesondere für industrielle Anwendungen, bei denen eine leistungsstarke NFC-Technologie erforderlich ist. 
 NFC-Tag auch für große Objekte 
     NeoTAG® Flag FG5242  
 Der NeoTAG Flag FG5242 von Neosid verfügt über hohe Lesereichweite und Robustheit bei kompakter Bauweise. Er eignet sich für Objekte, bei denen keine mechanischen Veränderungen wie Bohren vorgenommen werden können, und lässt sich einfach befestigen. Dank einer kleinen Öffnung kann der NeoTAG® Flag FG5242 beispielsweise mit einem Kabelbinder einfach und schnell an Objekte angebracht werden. 
 Der Tag ist wiederverwendbar, was ihn wirtschaftlich und flexibel einsetzbar macht. Er wird vollständig in Deutschland produziert. 
 Beispiele für Prüfprozesse mit RFID 
 Bauunternehmen HIW Hoch- und Ingenieurbau Wilsdruff 
 Vor etwa drei Jahren wurde die Digitalisierung der Prüfprozesse beim Hochbauunternehmen HIW Hoch- und Ingenieurbau aus Wilsdruff eingeführt. Probleme mit papierbasierten Prüfprotokollen auf Baustellen mussten gelöst werden. Diese lagen teilweise nicht vor Ort vor, was zu Verzögerungen und umständlicher Nacharbeiten führte. Auch die Nachverfolgung des Prüfstatus war schwierig. 
 Also entschloss sich das Hochbauunternehmen die Prüfprozesse zu digitalisieren. Um den laufenden Betrieb nicht zu beeinträchtigen, wurde die Umstellung auf das digitale Prüfverfahren schrittweise und optimiert vorgenommen. Eine vollständige Unterbrechung der Bauarbeiten sollte vermieden und gleichzeitig doppelte Kosten für bereits durchgeführte Prüfungen verhindert werden. 
 Insgesamt mussten über 10.000 Geräte mit RFID-Tags ausgestattet werden. Da sich die Geräteflotte aus einer Vielzahl an Maschinen, Werkzeugen und Geräten zusammensetzt, die auf zahlreichen Baustellen im Einsatz sind, erwies sich die Erfassung als zeitaufwendig. Heute sind alle der über 10 Baustellen mit dem digitalen System ausgestattet. 
     HIW - Wir bauen für Ihre Zukunft. (Bild: HIW)  
 Auftrag vom Landesamt für Archäologie Dresden 
 Im Dezember 2024 wurde ein Auftrag vom Landesamt für Archäologie in Dresden an Landlords vergeben. Dabei geht es um die Prüfung und Digitalisierung von ca. 6.000 ortsveränderlichen elektrischen Geräten. Dieser Auftrag gilt als erstklassige Referenz und stellt eine Anerkennung der Software von Landlords dar. 
     Neben den behördlichen Aufgaben der Dokumentation, Präsentation und des Denkmalschutzes führt das Landesamt für Archäologie Dresden als anerkannte außeruniversitäre Forschungseinrichtung eine Vielzahl von Projekten und Kooperationen im Fachgebiet und darüber hinaus durch.  
 Vierteljährliche Prüfungen bei ESMC in Dresden 
 Seit Kurzem zählt Landlords auch die Taiwan Semiconductor Manufacturing Company (TSMC) aus Taiwan zum Kundenstamm. Im August 2024 begann TSMC mit dem Bau der ersten europäischen Halbleiterfabrik in Dresden, Deutschland. 
 Das Projekt, eine Zusammenarbeit mit Robert Bosch, Infineon Technologies und NXP Semiconductors trägt den Namen European Semiconductor Manufacturing Company (ESMC) und soll bis Ende 2027 in Betrieb genommen werden. Zukünftig sollen Halbleitern für die Automobil- und Industriebranche produziert werden. Die Prüfszenarien finden bei TSMC im vierteljährigen Rhythmus statt. 
     Vierteljährliche Betriebsmittelprüfungen bei ESMC in Dresden.  
 Fernwasserversorgung der Region Elbaue-Ostharz 
 Die Fernwasserversorgung Elbaue-Ostharz mit Sitz in Torgau ist seit mehreren Jahren Kunde von Landlords. 
 Die Fernwasserversorgung hat das komplette Prüfsystem von Landlords erworben und kann die Prüfungen der Lastanschlagmittel an den verschiedenen Standorten selbst durchführen und direkt in die Dashboards des Softwaresystems eingeben. Das spart Kosten und Zeit. 
   
  &quot; Die Integration der RFID-Technologie in unsere Prüfprozesse stellt für uns einen wichtigen Schritt dar. Diese innovative Technologie ermöglicht es uns, ein eigenes Softwaresystem zu entwickeln, zu produzieren und zu installieren, das speziell auf die individuellen Anforderungen unserer Kunden zugeschnitten ist. Durch den Einsatz von RFID-Tags ist eine lückenlose und effiziente Dokumentation der Prüfungen gewährleistet. Unsere Kunden profitieren von einer modernen und zukunftssicheren Lösung, welche die Prüfprozesse erheblich optimiert und vereinfacht. &quot;  
  Enrico Hentzschel    Inhaber, Landlords  
 Welche Daten liegen auf dem Datenträger? 
 Auf dem Datenträger befindet sich eine ID. Bei Bedarf können zusätzliche Informationen (bis zu 120 Zeichen) mit einer speziellen Software hinterlegt werden. Diese Informationen dienen dazu, die technischen Daten der Prüfenden kurzfristig abrufen zu können. Dies führt zu einer erheblichen Zeitersparnis sowohl für den Prüfer als auch für den Kunden. Bei der Erstinstallation der zu prüfenden Geräte, Maschinen oder Werkzeuge entsteht jedoch neben den Kosten für den RFID-Tag ein etwas höherer Zeitaufwand. 
 Landlords: Prüfspezialist 
 Landlords mit Sitz in Schmölln-Putzkau bietet DGUV-Prüfungen für Anschlagmittel und Krane, Baumaschinenservice, Reparaturen von Hydrauliksystemen, Fachhandel für Werkzeughydraulik sowie die Vermietung von Maschinen und Geräten an. 250 Unternehmen zählen zu den Kunden. 
 2018 wurde die Landlords HFT gegründet, die sich auf DGUV-Prüfungen sowie Reparatur- und Ersatzteilservices spezialisiert hat. Seit 2020 bietet das Unternehmen auch Digitalisierungsservices an, darunter RFID-, QR- und Barcode-Lösungen, unterstützt durch eine eigene Software. 
  Quelle:&amp;nbsp; https://wiot-group.com/think/de/artikel/papier-ade-willkommen-im-digitalen-pruefzeitalter/   
 Individuelle RFID-Lösungen 
 Egal, ob Zerspanen, Fräsen, Hobeln, Erodieren oder Entgraten – Lösung dieser Art sind in jedem Bereich des Werkzeugbaus oder der Werkzeugidentifikation möglich.  Eine Übersicht über unsere RFID-Produkte finden Sie hier  . Jeder der RFID-Tags und -Plugs kann für den individuellen Einsatz angepasst und je nach Anwendung genutzt werden. 
  Gerne beraten wir Sie persönlich unter Tel.  02353 71 0   
  Oder senden Sie uns eine individuelle  Kontaktanfrage   
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                            <updated>2025-08-04T00:00:00+02:00</updated>
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            <title type="text">HASCO digitalisiert Normalien für Spritzgießwerkzeuge</title>
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                                            Seit 2023 kennzeichnet Hasco die Zweistufenauswerfer für Normalien mit der RFID-Technologie. Der wenige Millimeter große Einpress-Transponder mit orangefarbenem Design optimiert Prozesse und Dienstleistungen im Formenbau.
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 Zweistufenauswerfer mit Mould RFID Tag und USB Reader 
  Seit 2023 kennzeichnet Hasco Zweistufenauswerfer mit RFID. Der wenige Millimeter große Tag mit orangefarbenem Design optimiert Prozesse und Dienstleistungen für den Formenbau weltweit. Aus Sicht des mittelständischen Unternehmens mit rund 700 Mitarbeitern steht der RFID-Tag für ein innovatives Novum am Markt der Formenbauer. Alexander Ulman und Andrè Brandt erklären, wie RFID Prozesse optimiert und warum die Lösung den Sprung in das digitale Zeitalter für den Formenbau bedeutet.  
   
 
 WERKZEUGE SEIT FAST 100 JAHREN 
  Mit der Erfindung der Normalie und der Einführung des Normalien-Baukastensystems hat Hasco internationale Standards definiert.  
 
 Spritzgusswerkzeuge erobern die Industrie 
 Hasco ist ein Zulieferer für den Werkzeug -und Formenbau, die kunststoffverarbeitende Industrie und Spritzgießer. Alle Komponenten, die ein Hersteller von Kunststoffartikeln benötigt, um ein Spritzgießwerkzeug zu realisieren, gehören zum Portfolio. Insgesamt über 100.000 Produkte. Internationale Bedeutung erlangte das Unternehmen mit der patentierten Erfindung des Normalien-Baukastensystems in den 60er Jahren. Seit den 70er Jahren expandiert Hasco global und ist heute weltweit an 35 Standorten vertreten. Zu den Hauptmärkten gehören Europa, Asien und Nordamerika. Zu den Wachstumsregionen zählen Mexiko und Indien. Weltweit sind rund 180 Technische Verkäufer direkte Ansprechpartner für die Kunden. Produktion und Logistik finden an den zwei Fertigungsstandorten in Lüdenscheid/Deutschland und in Guntramsdorf/Österreich statt. Über 30.000 Kunden schätzen die Kompetenz des Normalienherstellers. 
 Digitale Offensive 
 Das vollintegrierte automatische Plattenlager ist eines der modernsten in Europa. 5.000 Palettenplätze gehören dazu. Am Standort Lüdenscheid hat Hasco außerdem in ein hochmodernes vollautomatisches Kleinteilelager investiert. Das neue Autostore-System verfügt über eine Lagerkapazität von 24.000 Boxen. Zwanzig Roboter bestücken die Kommissionierarbeitsplätze und ermöglichen rund 720 Auslagerungen pro Stunde.  Die logistischen Vorbereitungen auf steigende Marktanforderungen sind damit umgesetzt. Mit der Integration von UWB- und RFID-Technologie geht das Unternehmen den konsequenten Schritt in die Digitalisierung. Seit 2020 fokussiert sich Hasco massiv auf die digitale Anbindung aller Werkzeuge und bringt mit dieser neuen Technologie eine Innovation auf den Markt. Ein kleiner nur 8 Millimeter großer orangefarbener RFID-Tag macht den Zweistufenauswerfer zu einer digitalen und smarten Komponente. 
   
 
 DIGITALISIERUNG DER NORMALIEN 
  Der Vollsortimenter für den Formenbau führt als First Player am Markt den RFID-Mould-Tag für anspruchsvolle Produkte wie den Zweistufenauswerfer ein.  
 
 Kleines Bauteil – große Relevanz 
 Zahlreiche kunstoffverarbeitende Branchen wie beispielsweise die Chemie-, die Automobil- oder Verpackungsindustrie sowie die Industrie für Consumer Goods sind auf hohe Stückzahlen an hochwertigen Kunstoffbauteilen angewiesen. Diese Bauteile werden fast immer in einem Spritzgussverfahren hergestellt. Dabei kommt ein komplexes Umformverfahren zum Einsatz. Hasco stellt seit fast 100 Jahren Normalien her, die als zentrale Baugruppe beim Spritzgießen bezeichnet werden können. Diese Werkzeuge sind kein Bestandteil der Fertigungsanlage selber. Sie müssen für jeden zu fertigenden Artikel speziell entwickelt, designed oder auch individuell angepasst werden. Sollte ein Werkzeug Fehler aufweisen oder in der Konstruktion nicht optimal auf das Kunstoffbauteil angepasst sein, entstehen Defizite in der Qualität des Formteils. 
 Werkzeugaufbau für Spritzgießmaschinen 
 Im Grunde ist jeder Werkzeugaufbau für Spritzgießmaschinen identisch, jedoch individuell gefertigt. Zu jedem Spritzgießwerkzeug gehören zwei Hälften – eine Düsen- und eine Auswerferseite. In diesen Werkzeughälften befinden sich komplexe Bauteile zu denen die Kavitäteneinsätze, die Angusssysteme, die Kerne, die Auswerferelemente sowie die Kühlung gehören. 
 Zweistufenauswerfer 
 Einfach erklärt sorgt der Zweistufenauswerfer dafür, dass der Kunstoffartikel in zwei Stufen ausgeworfen wird. Diese Bauteile dienen zum Entformen von Kunststoffteilen aus der Maschinenbewegung heraus und ermöglichen komplexe Bewegungsabläufe. Mit Zweistufenauswerfern lassen sich mehrere Trennungsstufen realisieren. Die Bewegung kann zum Schutz des Produktes langsam erfolgen. Hasco bietet insgesamt sieben unterschiedliche Zweistufenauswerfer in unterschiedlichen Abmessungen an. Seit 2023 ist jeder Zweistufenauswerfer ab Werk mit einem RFID-Tag versehen. 
 Service für Kunden 
 Mit der Einführung eines RFID-Mould-Tags bietet Hasco seinen Kunden eine digitale Möglichkeit zur fälschungssicheren Identifizierung der Produkte. Während optische Codes kopiert werden können, bietet die kontaktlose Lösung eine eindeutige Identifizierung mit fälschungssicherem Originalitätsnachweis. Ergänzend dazu erhält jeder Kunde den schnellen und digitalen Zugriff auf wichtige Produktinformationen. Dazu gehören Informationen wie beispielsweise CAD-Daten, Produktanimationen, Bestellbezeichnung, Produktkategorien, Produkttyp, Materialnummer oder die maximale Werkzeuggröße, um den richtigen Einbau der Normalien sicherzustellen. Zukünftig soll die RFID-Lösung auch auf andere Produkte ausgeweitet werden. Hasco versteht das Angebot als Serviceleistung&amp;nbsp;und Instrument der Kundenbindung. 
   
 
 FÄLSCHUNGSSICHERE PRODUKT-ID 
  Direkter Zugriff auf relevante Produktinformationen und Verknüpfung zu allen Auftragsdaten.  
 
 Die Lösung 
 Zweistufenauswerfer sind Produkte mit einem hohen mechanischen Anspruch. Das gilt auch für die Wartung. Aufgrund der Funktionsweise sind sie kostenintensiver als andere Normalien und vor allen Dingen auch beratungsintensiver. Hasco stattet diese Bauteile seit 2023 standardmäßig und werkseitig mit einem orangfarbenen RFID Tag aus. Der Tag wird in eine Mulde eingepresst und ist auf der Stahloberfläche gut sichtbar. Auch im montierten Zustand kann der Kunde mit einem Mobiltelefon oder mit einem RFID-Reader den Tag auslesen. Die Handhabung ist daher einfach. 
 Welche Vorteile generiert der Kunde? 
 
 Der UID (Unique Identifier) besteht aus 64 Bit, also 8 Byte, und ermöglicht den Originalitätsnachweis und die Rückverfolgbarkeit. Der Kunde erhält damit die bestellte Qualität, den Service und die Gewährleistung. 
 Für jedes getagte Produkt werden im Kundenportal Funktionsdaten, 3D-Daten, Einbauhinweise, Montagevideos, Wartungspläne, maximale Belastungswerte oder Formgrößen hinterlegt. Diese sind über die Hasco-App jederzeit abrufbar. Auch im Nachgang können Materialien ergänzt und upgedatet werden. 
 Die lange Lebensdauer der Bauteile ist mit einer ebenfalls langen Kundenbindung verbunden. Es ist daher sehr sinnvoll, in den Service und die Kommunikation mit dem Kunden zu investieren. 
 Es besteht eine Verknüpfung der Bestell-, Auftrags- und Kundendaten mit dem haptischen Produkt. Das erleichtert die Kommunikation. Sobald der Maschinenbediener in der Produktion einen Fehler registriert, kann er erste Informationen zum Bauteil eigenständig mit dem Mobiltelefon abrufen und über die Hasco-App Auftrags- oder Konstruktionsdaten sowie 3D-Modelle einsehen. 
 Die Ersatzteilversorgung wird erleichtert. Lange Suchzeiten entfallen. 
 
 Zukunft 
 Hasco legt mit dem RFID-Tag auf dem Zweistufenauswerfer ein Fundament für die geplante Digitalisierungsstrategie. Weitere Produkte sollen folgen. Die Funktionalität und das Kommunikationsangebot sollen erweitert werden. Ziel ist es, die direkte Kommunikation mit dem Kunden zu optimieren und auf diese Weise auch die Wertschöpfungskette zu verbessern. Zahlreiche Prozessschritte gehören zum Herstellungsverfahren. Angefangen beim Design des Kunststoffartikels, über die Konstruktion des Werkzeugs und der eigentlichen Fertigung bis hin zur Abmusterung und Änderungsschleifen. Jeder dieser Prozessschritte benötigt Abstimmungen. Die Kommunikation mit dem Kunden und die beständige Aktualisierung der Zeichnungsdaten ist entscheidend für den Erfolg der Produktion. In der Zukunft plant Hasco außerdem den Einsatz eines USB-Sticks und dessen direkter Verbindung zum Kundenportal zu launchen. 
 NEOTAG UND NFC-SMARTPHONE – 8 MILLIMETER UND GEEIGNET FÜR METALL! 
  Ferrite mit spezieller Formgebung machen es möglich!  Neosid ist mit seinem spezialisierten Spritzgussverfahren Weltmarktführer in der Herstellung komplexer Ferrite, der Basis für die leistungsfähigen RFID Transponder.  
 Was waren die entscheidenden Faktoren für Hasco, um den NeoTAG Plug zu implementieren? 
 Eine 10 mm Bohrung ist in vielen Fällen an Werkzeugen oder Normalien bereits werksseitig vorhanden. Mit dem einfach zu handhabenden Einpressgehäuse lässt sich der NeoTAG Plug sicher und zuverlässig einpressen. Vor allem die Größe des Tags von 8 Millimeter gab also am Ende den Ausschlag. Da wir den Tag auch orangefarben ummanteln und mit dem Logo von Hasco versehen, waren die Entscheider überzeugt. Außerdem kann der Tag mit jedem NFC-fähigen Smartphone ausgelesen werden. Zusätzliche Reader müssen also nicht angeschafft werden. 
 Was macht den Tag gerade für Anwendungen in der Fertigung so attraktiv? 
 Werkzeuge, die in industriellen Applikationen in der Smart Factory eingesetzt werden, können mit wenigen Handgriffen zu smarten Werkzeuge werden. Sie sind dann ortbar und lückenlos identifizierbar. Fazit: Diese Werkzeuge werden transparent sowie digital und können in weitere digitale Prozesse eingebunden werden. 
 Für welche Branchen ist der NeoTAG Plug konzipiert? 
 Geeignet ist er für alle Industriezweige,in denen miniaturisierte Transponder im metallischen Umfeld benötigt werden. Das sind zahlreiche Branchen. Neben Industrie 4.0 gehören auch die Baubranche, medizinische Labore, die Zahntechnikbranche sowie der Maschinenbau und der Formenbau dazu. In diesen Branchen geht es beispielsweise um Applikationen wie Wartung, Produktidentifikation und -verfolgung, Inventarisierung und Werkzeugschutz. 
  Quelle:&amp;nbsp; https://www.rfid-wiot-search.com/de/neosid-success-hasco-digitalisiert-normalien-fuer-spritzgiesswerkzeuge   
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  HASCO digitalisiert Normalien für Spritzgießwerkzeuge  
 Individuelle RFID-Lösungen 
 Egal, ob Zerspanen, Fräsen, Hobeln, Erodieren oder Entgraten – Lösung dieser Art sind in jedem Bereich des Werkzeugbaus oder der Werkzeugidentifikation möglich.  Eine Übersicht über unsere RFID-Produkte finden Sie hier  . Jeder der RFID-Tags und -Plugs kann für den individuellen Einsatz angepasst und je nach Anwendung genutzt werden. 
  Gerne beraten wir Sie persönlich unter Tel.  02353 71 0   
  Oder senden Sie uns eine individuelle  Kontaktanfrage   
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                            <updated>2024-05-31T00:00:00+02:00</updated>
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            <title type="text">Optmierungspotential bei Wartungs- und Prüfungsaufgaben mit RFID</title>
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                                            Die Wartung und Wartungsdokumentation von Lastaufnahme- und Anschlagmitteln sind gesetzlich gefordert. Mit RFID Transpondern in den Anschlagmitteln können die benötigten Daten einfach, durchgängig und sicher erhoben werden.
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 Transponder von Neosid für Lastaufnahme- und Anschlagmittel 
 
   
 
 
 Dokumentation der Wartung gesetzlich gefordert 
 Mit RFID ist sie lückenlos möglich 
 Transponder NeoTAG® Plug MFG4335 ab Herstellung integriert 
 Hält auch widrigsten Umweltbedingungen stand 
 
 
 
 Die Wartung und Wartungsdokumentation von Lastaufnahme- und Anschlagmitteln sind gesetzlich gefordert. Die DGUV Regel 109-017 der Deutschen Gesetzlichen Unfallversicherung zum Betreiben von Arbeitsmitteln und die DIN 685-5 zur Prüfung auf Rissfreiheit legen das deutlich dar. Mit RFID Transpondern in den Anschlagmitteln können die benötigten Daten einfach, durchgängig und sicher erhoben werden. 
 RFID Transponder in Anschlagmitteln 
 Für Lastaufnahme- und Anschlagmittel wird bei Neosid am häufigsten der 4-Millimeter-Transponder NeoTAG® Plug MFG4335 nachgefragt. Dies ist ein miniaturisierter On-Metal Transponder im HF-Bereich. Weil er klein ist, wird nur eine kleine flache Bohrung im Metall benötigt. In diese wird der Transponder dann eingepresst, ohne dass die strukturelle Integrität der Lastaufnahme- und Anschlagmittel beeinträchtigt wird. Die RFID Transponder sind ab Herstellung direkt im Haken, der Öse oder ähnlichem integriert. Alle Wartungsvorgänge werden protokolliert. Findet eine Prüfung statt, können die benötigten Informationen innerhalb kürzester Zeit mit einem externen Lesegerät ausgelesen und in digitaler Form vorgelegt werden. 
 Anforderungen an den Transponder 
 Zu den rauen Umweltanforderungen, denen dieser Transponder gewachsen sein muss, gehören Feuchtigkeit und hohe Temperaturen. Der ideale Temperaturbereich des NeoTAG® Plug MFG4335 liegt bei -40 bis +55°C. Getestet hat Neosid den NeoTAG® Plug MFG4335 jedoch auch schon 15 Minuten lang bei 275 Grad. Einbußen in der Funktionalität wurden nicht festgestellt. Allerdings verkürzt sich mit dem Einsatz bei höheren Umgebungstemperaturen die Lebensdauer des Transponders. 
 Lückenlose Aufzeichnung erforderlich 
 Gesetzlich gefordert ist, dass alle Prozessparameter von Lastaufnahme- und Anschlagmitteln lückenlos dokumentiert werden. Mit dem NeoTAG® Plug MFG4335 kann das gewährleistet werden. Ablese- oder Dokumentationsfehler sind mit ihm ausgeschlossen. Mit einer Datenerhaltungszeit von bis zu 50 Jahren stellt der NeoTAG® Plug MFG4335 eine der sichersten Identifikationsarten für Lastaufnahme- und Anschlagmittel dar. 
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  Optmierungspotential bei Wartungs- und Prüfungsaufgaben mit RFID  
 Individuelle RFID-Lösungen 
 Egal, ob Zerspanen, Fräsen, Hobeln, Erodieren oder Entgraten – Lösung dieser Art sind in jedem Bereich des Werkzeugbaus oder der Werkzeugidentifikation möglich.  Eine Übersicht über unsere RFID-Produkte finden Sie hier . Jeder der RFID-Tags und -Plugs kann für den individuellen Einsatz angepasst und je nach Anwendung genutzt werden. 
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                            <updated>2024-01-17T00:15:00+01:00</updated>
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            <title type="text">NEOSID und RFID im digitalen Bau</title>
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                                            Die Baubranche mit ihren rauen Umgebungsbedingungen und der komplexen Prozesslandschaft stellt besondere Anforderungen an RFID Systeme. Die Expertise von Neosid in der Herstellung widerstandsfähiger miniaturisierter HF-RFID Transponder kommt hier voll zum Tragen.
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 Kundenspezifische Transponder für raue Umgebungen 
 
   
 
 
 
 Eingesetze Transponder:
 
 NeoTAG® Plug MG3326; 
 NeoTAG® Flag 5242; 
 NeoTAG® Flag 7678 
 
 
 Transparenz über Materialien, Werkzeuge und verwendete Rohstoffe 
 Unterstützen materialspezifisches Recycling am Lebensende 
 
 
 Die Baubranche mit ihren rauen Umgebungsbedingungen und der komplexen Prozesslandschaft stellt besondere Anforderungen an RFID Systeme. Die Expertise von Neosid in der Herstellung widerstandsfähiger miniaturisierter HF-RFID Transponder kommt hier voll zum Tragen. Die verlässliche Kennzeichnung von Bauobjekten mit ihnen schafft die Grundlage des digitalisierten Baus. 
 Miniaturisierte Transponder für raue Umgebungen 
 In der Baubranche genutzt werden die Neosid Transponder NeoTAG® Plug MG3326, NeoTAG® Flag 5242 und NeoTAG® Flag 7678. Der NeoTAG® Plug MG3326 ist ein miniaturisierter Transponder von 3 Millimetern Durchmesser, der in ein Bohrloch eingepresst wird. Die miniaturisierten NeoTAG® Flag 5242 und NeoTAG® Flag 7678 sind jeweils mit einer Öffnung versehen, durch die ein Kabelbinder zur Kennzeichnung von Werkzeugen geführt werden kann. Die Transponder besitzen ein Kunststoffgehäuse, in dem ein HF-RFID-Inlay untergebracht ist und werden im Nahbereich mit einem externen Lesegerät oder einem Smartphone ausgelesen. Sie können in unterschiedlichste Objekte und Materialien wie Fenster, Verschalungen, Stahlbolzen oder Betonsegmente eingebettet oder an Oberflächen angebracht werden. Die Funktonalität wird von metallischen Oberflächen nicht beeinträchtigt. 
 Digitalisiertes Rohstoffmanagement wird möglich 
 Exakte Informationen und Zustandsdaten sind nicht nur für die Bauabnahme, sondern auch für Wartung und Instandhaltung und die Ressourcenplanung entscheidend. Informationen zu den verwendeten Rohstoffen in den vorgefundenen Bauteilen sind nach Auslesen der Transponder sofort verfügbar. So erzeugen sie Transparenz über Rohstoffe, Materialbestände, den Baufortschritt und die Nutzung 
 Recycling mittels eindeutiger Identifikation 
 Die Materialdaten, die kontaktlos am Ende der Lebenszeit aus einer gebauten Struktur ausgelesen werden können, geben Aufschluss über die für die einzelnen Komponenten benötigten Recyclingprozesse. Der Recyclingexperte liest die RFID-Tags aus, greift auf die in der Datenbank hinterlegten Herstellerdaten zurück und wählt auf dieser Grundlage das optimale Recyclingverfahren im Sinne einer optimierten CO2-Reduktion aus. 
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  NEOSID und RFID im digitalen Bau  
 Individuelle RFID-Lösungen 
 Egal, ob Zerspanen, Fräsen, Hobeln, Erodieren oder Entgraten – Lösung dieser Art sind in jedem Bereich des Werkzeugbaus oder der Werkzeugidentifikation möglich.  Eine Übersicht über unsere RFID-Produkte finden Sie hier . Jeder der RFID-Tags und -Plugs kann für den individuellen Einsatz angepasst und je nach Anwendung genutzt werden. 
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                            <updated>2024-01-17T00:00:00+01:00</updated>
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            <title type="text">Konnektivität in der Dental-Produktion</title>
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                                            Mit RFID zu IoT und Industrie 4.0 in Dental CAD/ CAM Bearbeitungszentren.
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   RFID-Tags erleichtern als elektronische Etiketten die Objektidentifizierung und das Tracking in der medizinischen Fertigung. In Dental-Bearbeitungszentren müssen die Transponder besonders klein sein. Ferritkerne erfüllen höchste Ansprüche an den Wirkungsgrad und die Miniaturisierung der Antennen. Ein Leitfaden für die TAG-Entwicklung.   
   Von Matthias Höß    Entwicklungsleiter bei Neosid Pemetzrieder  
 
     Bild 1. Miniaturisierter Transponder mit Ferritkern, Antennenwicklung und HF-RFID-IC.  
 Prozesse und Verfahren der industriellen Fertigungstechnik werden seit Jahrzehnten einer ständigen Optimierung unterzogen. Sensoren an Maschinen und Werkzeugen liefern Daten zur Verbesserung der Abläufe für reduzierte Einrichtungszeiten und eine immer genauere Ermittlung von Betriebszeiten. Ziel ist es, die Fertigungsanlagen optimal auszunutzen und unproduktive Stillstandzeiten weitestgehend zu vermeiden. 
 Um eine Revision und/oder Ersatzzeiten von Betriebsmitteln sicher vorauszusagen und somit eine optimale Anlagen- und Wartungsplanung vornehmen zu können, ist es hilfreich, den Lebenslauf und den aktuellen Status aller beteiligten Komponenten möglichst lückenlos zu kennen. In modernen Bearbeitungszentren werden alle den Herstellungsprozesses mitbestimmenden Komponenten digitalisiert und EDVmäßig verknüpft. Als wesentlicher Aspekt von Industrie 4.0 optimieren CAM-Systeme zusammen mit ERP-Systemen die industrielle Fertigungstechnik. Die Technologie für die Transponder nimmt dabei eine wichtige Rolle ein. 
 Vorteile von RFID-Transpondern 
 Zur Identifizierung von Objekten bieten sich unterschiedliche Verfahren an. Rohmaterialien wie Buntmetalle werden meist mit einer einfachen Farbkennzeichnung identifiziert. Mit steigender Objektanzahl helfen optische Identifizierungsverfahren wie Bar- oder QR-Codes. Diese Methoden verlieren allerdings bei Beschädigung oder Verlust ihren Informationsgehalt. Weiter sind Änderungen an den Dateninhalten nicht möglich, die Flexibilität ist eingeschränkt. Elektronische Identifikationselemente, sogenannte RFID-TAGs (RFID, Radio Frequency Identification), eliminieren die genannten Nachteile. 
 Für RFID-Anwendungen bestehen verschiedene Frequenzbänder: Low Frequency (LF – 125 kHz), High Frequency (HF – 13,56 MHz) und Ultra High Frequency (UHF – 434 u. 868 MHz). Jeder Frequenzbereich besitzt bestimmte Vor- und Nachteile. 
 Die Verwendung von HF empfiehl sich besonders, wenn eine punktuelle Objektidentifikation wie in der dentalen Fertigung gewünscht ist. Die Fehlidentifikation eines anderen Objektes kann damit nahezu ausgeschlossen werden. 
 Im Gegensatz zu LF lassen sich Antennen von HF-Tags bei intelligentem Aufbau so miniaturisieren, dass sie auch in sehr kleine Objekte integriert werden können. Gegenüber UHF-Tags besitzen HF-Tags eine gute Lesbarkeit, auch aus metallischen Gegenständen oder in einem metallischen Umfeld. 
 Ein weiterer wichtiger Aspekt ist darüber hinaus, dass HF und Near Field Communication (NFC) mit derselben Trägerfrequenz von 13,56 MHz arbeiten. Dadurch können HF-Tags auch von mobilen Endgeräten mit NFC-Funktion gelesen werden. In vielen Anwendungen entfällt damit die Notwendigkeit eines industriellen Readers. 
 Miniaturisierung von HF-RFID-TAGs 
 Während in der Industrie Werkzeuge und Rohmaterialien meist eine gewisse Größe aufweisen, in die ein Transponder recht einfach integriert werden kann, besteht bei Bearbeitungszentren für medizinische Komponenten, wie beispielsweise Fräsmaschinen für Dental-Implantate, ein deutlich geringeres Platzangebot. Häufig besitzen die zahnmedizinischen Werkzeuge nur Arbeitsbreiten von weniger als einem Millimeter. Ein RFID-Transponder muss dementsprechend so gestaltet sein, dass ein möglichst kleines und dennoch leistungsfähiges TAG entsteht. 
 Als Antennenkern für HF-Tags wird ein weichmagnetisches Ferritmaterial verwendet (MnZn oder NiZn). Damit lässt sich der Wirkungsgrad des Transponders im Vergleich zu einer Luftspule deutlich erhöhen. Darüber hinaus fungiert der Ferritkern als mechanischer Träger für das RFID-IC und für die Antennenwicklung. 
 Gestaltung des Ferritkerns 
 Zur Formgebung von Ferritkernen bestehen verschiedene Verfahren. Das eingesetzte Ferritmaterial ist dabei mitbestimmend. Grundsätzlich wird in Press- und Spritzgussverfahren unterschieden. 
 Die meisten weichmagnetischen Kerne für Hochfrequenzspulen werden wegen ihrer relativ einfachen Gestalt im Pressverfahren hergestellt. Aus fertigungstechnischen Gründen soll dabei der Schlankheitsgrad, d. h. das Verhältnis von Länge zum Durchmesser, den Wert 6 nicht überschreiten. Bei dünnwandigen Bauformen wie z. B. Rohrkernen hängt der Schlankheitsgrad zusätzlich von der Wandstärke ab. 
 lassen sich genauer einhalten, indem das Spritzgussverfahren eingesetzt wird. Damit lassen sich sehr kleine und dünnwandige Formen realisieren. Beim Spritzguss ist der Schlankheitsgrad unkritisch. Ein Verhältnis von Länge zum Durchmesser von 20 ist möglich. Weitere technischen Rahmendaten sind eine Wandstärke ab 0,2 mm, ein Volumen zwischen 1 und 8.000 mm3 sowie Grundtoleranzen von ±2 Prozent. 
 Anpassungen des Transponders 
 
 Das elektrische Ersatzschaltbild eines passiven RFID-Transponders ( Bild 1 ) kann durch die Schaltung in  Bild 2  dargestellt werden. 
 Setzt man den RFID-Transponder in einem ferromagnetischen Umfeld ein, dann beeinflusst dies seine elektromagnetischen Eigenschaften. Der aus Antenneninduktivität L und Kapazität C bestehende Schwingkreis, der idealerweise auf der Band-Mittenfrequenz von 13,56 MHz arbeitet, wird durch das metallische Umfeld verändert. 
 Durch Anpassen der Antenneninduktivität L kann der Schwingkreis des Transponders wieder auf die korrekte Frequenz eingestellt werden ( Bild 3 ). Die Anpassungen am Transponder müssen für jedes Material durchgeführt werden, da die Größe der Vorverstimmung materialabhängig ist. Durch diesen Prozess kann sichergestellt werden, dass kleinste RFID-Tags mit minimalem Platzbedarf maximale Lesereichweite erzielen. 
 
     Bild 2. Ersatzschaltbild eines passiven RFID-Transponders.     Bild 3. Die Feinabstimmung des Schwingkreises sorgt für maximale Reichweite des Tags.  
 Digitales Komponentenmanagement 
 Die Bandbreite an Materialien in dentalen Anwendungen ist groß. U. a. kommen Sintermetalle, Keramiken, Titan, Kobalt-Chrom-Legierungen, Zirkoniumoxid und Aluminiumoxid oder Kunststoffe wie PMMA und PEEK zum Einsatz. Bearbeitungszentren für Implantate erledigen verschiedenste Bearbeitungsaufgaben wie das Bohren, Schleifen, Polieren und Gravieren von Werkstücken. Für jedes eingesetzte Material und für jeden verwendeten Bearbeitungsprozess gibt es spezielle Werkzeuge, was die Werkzeugvielfalt potenziert. Die RFID-Kennzeichnung soll vermeiden, dass ein ungeeignetes Werkzeug für einen Bearbeitungsschritt genutzt wird – denn dann droht die Beschädigung des Implantates, des Werkzeuges oder gar der Maschine. 
 RFID-gestützte Werkzeug- und Werkstück-Managementsysteme verhindern eine Fehlauswahl und ermöglichen einen fehlerfreien Werkzeugeinsatz. Kriterien wie die Drehzahl oder Vorschubgeschwindigkeit werden dabei werkzeugspezifisch eingestellt, um Verschleiß, Materialverbrauch und Erwärmung während der Bearbeitung zu optimieren. 
 Zur vorbeugenden Wartung besteht die Möglichkeit, für jedes einzelne Werkzeug eine lückenlose Historie anzulegen. So kann vor Beginn einer Bearbeitung bereits die verbleibende Werkzeugstandzeit ermittelt werden, um den Auftrag ohne Werkzeugwechsel durchzuführen. Eine Online-Anbindung der dentalen Bearbeitungszentren bietet zusätzliche Fernwartung, eine Diagnoseunterstützung sowie webbasierende Bestellsysteme von Verbrauchsmaterialien, welche die Verfügbarkeit der Anlagen weiter erhöhen. 
 Weitere Vorteile durch RFID-Identifikation 
 Der Einsatz der RFID-Technologie reduziert die Fehlerrate in der Bedienung von komplexen medizinischen Bearbeitungszentren deutlich. Die Auswahl an geeigneten Werkzeugen zur Bearbeitung unterschiedlichster Materialien wird einmalig von einem erfahrenen Bediener auf das digitale System übertragen. Dadurch sind für weitere Mitarbeitende keine zwingenden Spezialkenntnisse mehr nötig, Einlernphasen und Schulungen gestalten sich weniger aufwendig. 
 Für Maschinenhersteller lässt sich der Einsatz von Fremdanbietern bei Rohmaterialien und Werkzeugen gezielt unterbinden, indem nur originale Produkte zur Verwendung in der Maschine freigegeben werden. Dies lässt sich mithilfe des eindeutigen Codes realisieren, welcher in jedem Transponder individuell gespeichert ist. Alternativ kann ein Hersteller im frei programmierbaren Speicherbereich des RFID-ICs Werkzeugkennzeichnungen oder Seriennummern programmieren, welche für die Anlagensteuerung als zusätzliche Informationen dienen. Solche agilen Systeme gewährleisten gleichbleibend hohe Qualität und sorgen für stabile Beschaffungskanäle von Verbrauchsmaterialien. 
 Die RFID-Technik reduziert aktiv die Ausfallzeiten und Stillstandzeiten von medizinischen Bearbeitungszentren und maximiert die Gesamtanlageneffektivität. Dies sichert den wirtschaftlichen Betrieb und erhöht den ROI bei entsprechenden Anlageninvestitionen. 
  uh  
  (Quelle: medical design 01/2023 S. 36-38)  
 Veröffentlichung des Artikels in Fachmagazinen 
  medical design 01/2023 (Seite 36-38)  
  Think WIoT Group  
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  RFID zur Dental-Produktion &amp;nbsp;(medical design) 
  konnektivität in der Dentalproduktion &amp;nbsp;(Think WIoT Group) 
 Individuelle RFID-Lösungen&amp;nbsp; 
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                            <updated>2023-03-07T00:00:00+01:00</updated>
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            <title type="text">Werkzeug goes digital – eine NeoTAG Erfolgsgeschichte bei Hoffmann</title>
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                                            Mit HF-RFID-Tags an Werkzeugen und einer digitalen Werkzeugverwaltung gerüstet für Industrie 4.0.
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  RFID für Connected Manufacturing: Auch mittelständische Fertigungsunternehmen profitieren von einer digitalen Werkzeug- und Fertigungsverwaltung.  
 Connected Manufacturing ist eine Komplettlösung für die Werkzeug- und Fertigungsverwaltung, die optional über eine Schnittstelle mit dem ERP-System verbunden werden kann. Mit Connected Manufacturing erhalten Mitarbeiter jederzeit komplette Transparenz über den Werkzeugbestand und seine Historie. Daten wie Länge und Radius eines Werkzeugs, die der Maschinenbediener in der Steuerung normalerweise von Hand eingeben muss, werden mitübertragen. Alle Werkzeugmaschinen und Aufträge, die auf ihnen bearbeitet werden, werden direkt innerhalb der Software verwaltet. Die Werkzeugerkennung erfolgt dabei über RFID Technology. 
 &amp;nbsp; 
  Metallverarbeitende Umgebungen stellen hohe Anforderungen an RFID-Tags: Serialisierung mit RFID:    
 Um eine eindeutige Identifikation eines Werkzeugs möglich zu machen, wird HF-RFID benutzt. Jedes einzelne Spannfutter ist mit einem 10-mm-großen NeoTAG RFID-Chip von Neosid versehen, der einfach eingepresst wird, dadurch dauerhaft verbunden ist und den harten Bearbeitungskonditionen in metallsicher Umgebung stand hält. Die eindeutige Identifikationsnummer des Chip ist die Serialisierungsnummer, die im Connected Manufacturing zentral hinterlegt ist. Mit Readern in der Werkzeugausgabe, im Voreinstellgerät 
 und an den Maschinen oder auch mit mobilen Endgeräten wie Tablets oder Smartphones können die Chips an den Werkzeugen einfach und sicher ausgelesen werden. 
 &amp;nbsp; 
 &amp;nbsp; 
   
 &amp;nbsp; 
 Lesen Sie hier die ganze Erfolgsgeschichte NEOSID und Hoffmann im Magazin &quot;RFID im Blick&quot;&amp;nbsp; 
 &amp;gt;  als Artikel auf rfid-wiot-search.com  
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 &amp;nbsp; 
 &amp;nbsp; 
 &amp;nbsp; 
  Individuelle RFID-Lösungen&amp;nbsp;  Egal, ob Zerspanen, Fräsen, Hobeln, Erodieren oder Entgraten – Lösung dieser Art sind in jedem Bereich des Werkzeugbaus oder der Werkzeugidentifikation möglich.  Eine Übersicht über unsere RFID-Produkte finden Sie hier . Jeder der RFID-Tags und -Plugs kann für den individuellen Einsatz angepasst und je nach Anwendung genutzt werden.&amp;nbsp; 
  Miniaturisierte RFID TAGs für den harten Einsatz   In unserer ausführlichen Broschüre erfahren Sie alles über unsere RFID-Produkte und ihre Möglichkeiten. 
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                            <updated>2022-12-05T00:00:00+01:00</updated>
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            <title type="text">Werenbach Uhren: individuelle RFID-Technologie auf kleinstem Raum</title>
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                                            NEOSID hat RFID-Bauteile in minimaler Bauform entwickelt, die in den MACH 33-Uhren des Schweizer Herstellers Werenbach zum Einsatz kommen. 
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 NEOSID hat RFID-Bauteile in minimaler Bauform entwickelt, die in den MACH 33-Uhren des Schweizer Herstellers Werenbach zum Einsatz kommen. Dabei wurde eine hochkomplexe Technologie in einem Bauteil auf kleinstem Raum umgesetzt. Über den eingebauten Chip können Uhrenträger via URL-Weiterleitung auf dem Smartphone in Echtzeit einen Blick aus dem Fenster der ISS-Raumstation werfen. Klingt spannend? Dann haben wir Ihnen auf dieser Seite interessante Details und Fakten zu den RFID-Bauteilen, die als Herzstücke in der MACH 33-Uhrenkollektion verarbeitet werden, zusammengestellt. 
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 Bis ins Weltall und wieder zurück: individuelle NFC Transponder für MACH 33-Uhren von NEOSID&amp;nbsp; 
 Die MACH 33-Uhren besitzen ein ganz besonderes Feature: In jedem Ziffernblatt ist Material von echten Weltraumraketen enthalten – darunter auch die, mit der der deutsche Astronaut Alexander Gerst unterwegs war. Sein futuristischer Blick auf die Welt, sein komplexes Ingenieurswissen und seine Faszination für das Grenzenlose sind auch Teil unserer Philosophie, mit der wir unsere innovativen RFID-Bauteile für unterschiedlichste Applikationen herstellen. Über die NFC-Funktion unseres NEOSID RFID-Tags können Uhrenträger der MACH 33-Uhren mit einem NFC-fähigen Smartphone per URL-Programmierung in Echtzeit die Aussicht der Astronauten auf der ISS genießen.&amp;nbsp; 
 &amp;nbsp; 
 
 &amp;nbsp; 
 Was ist das Besondere an RFID-Bauteilen von NEOSID? 
 RFID-Bauteile von NEOSID können individuell an die unterschiedlichsten Anwendungen angepasst werden. Die miniaturisierten Bauteile besitzt geringsten Platzbedarf und halten widrigen Bedingungen in Bezug auf Temperatur, Druck oder aggressiven chemischen Substanzen stand. Hier ein Überblick über die Besonderheiten der NFC Transponder in MACH 33-Uhren: 
 Verwendetes IC: NXP ICODE SLIX 
 Der verwendete Chip ist speziell für die Authentifizierungen von Objekten in verschiedenen Industriebereichen entwickelt worden, z.B. für medizinische Instrumente oder Werkzeugen im Maschinenbau. Der Chip bietet ein Übertragungsprotokoll gemäß ISO/IEC 15693 und unterstützt ebenso Near Field Communication (NFC) nach ISO/IEC 14443. 
 Modellspezifische Programmierung 
 Durch die Programmierung der Transponder mit einem geeigneten Inhalt werden spezifische Funktionen ausgelöst. Im Fall der Werenbach-Uhren ist es der Aufruf einer modellabhängigen Webseite, über die der Nutzer weitere Informationen zu seinem Produkt abrufen kann. 
 Elektrische Güte&amp;nbsp; 
 Der NEOSID TAG verfügt über präzise abgestimmte elektrische Eigenschaften. Dadurch erzielt er trotz der direkten metallischen Umgebung in den MACH 33-Uhren sehr gute Lesereichweiten bei der Verwendung von mobilen Endgeräten.&amp;nbsp; 
 Mechanischer Aufbau&amp;nbsp; 
 Der sehr flache Aufbau der NFC-Antenne ermöglicht eine unauffällige Integration in das Uhrengehäuse. Die Höhe der Uhr unterscheidet sich praktisch nicht von der Variante ohne NFC. 
 &amp;nbsp; 
 
 &amp;nbsp; 
 
 &amp;nbsp;  
 
 NEOSID Transponder als Herzstück der MACH 33-Uhren von Werenbach 
 Die Faszination für diese Technologie, mit der man über eine Armbanduhr Kontakt zur Weltraumstation ISS herstellen kann, begeistert Uhrenliebhaber und Weltraumfans. Der Sender Pro7 hat im Magazin Galileo diesen Uhren einen eigenen Beitrag gewidmet. Darin wird die Geschichte hinter der Entstehung der Uhren aus Raketenschrott erzählt. Das Herz dieser Uhren-Kollektion sind unsere RFID Transponder, die mit ihrer NFC-Funktion den Blick in den Weltraum überhaupt erst möglich machen. 
 &amp;nbsp; 
 
 &amp;nbsp; 
 So entsteht eine MACH 33-Uhr mit RFID-Bauteil 
 Für die Herstellung von Teilen der Ziffernblätter werden u.a. Schrottreste des Raumschiffs Sojus MS-09 verwendet, mit dem Alexander Gerst in den Weltraum flog. Aus den Trümmern werden geeignete Materialien für die Herstellung von Ziffernblättern herausgefiltert. Ideal sind dabei solche, die schon deutliche Verschleißspuren zeigen. Die besondere Herausforderung bei der Herstellung der ersten Kollektion lag in der Dicke des Materials von 3,5 mm Stärke. Üblicherweise ist das Material für Ziffernblätter etwa 10mal dünner. Um die Raketenreste trotzdem zu verarbeiten, war die Anfertigung eines eigenen Stanzwerkzeuges nötig. In der ersten Kollektion wurde noch das gesamte Ziffernblatt aus dem Weltraumraketen-Material hergestellt; in der neuen MACH 33-Kollektion ist in das Ziffernblatt nur ein kleineres Raketenschrott-Plättchen eingesetzt. Je deutlicher die Spuren auf dem Zifferblatt zu erkennen sind, desto individueller und authentischer wirkt die gesamte Uhr. Im Zifferblatt wurde auch der RFID Transponder von NEOSID integriert. 
   
 Diesen Mehrwert haben Nutzer vom RFID-Chip in der MACH 33-Uhr 
 Der NFC-Chip bietet für die Besitzer der Uhren ein einzigartiges Feature. Über die NFC-Lesefunktion, z.B. in Verbindung mit dem Smartphone, wird der Chip in der Uhr ausgelesen und leitet direkt auf den Video-Livestream der Internationalen Raumstation ISS weiter. Werenbach hat für jedes Uhrenmodell eine eigene Landing-Page erstellt, auf der Eckdaten zum Uhrenmodell und dem darin verwendeten Raketenteil aufgeführt sind. Neben interessanten Informationen zur Raketenmission und deren Verlauf erhält der Besitzer zahlreiche Ideen, um seine Uhr weiter zu individualisieren.&amp;nbsp; 
 NEOSID RFID Transponder in MACH 33-Uhren: Ein Beispiel für das Internet of Things 
 Im Internet of Things(IoT) bekommen beliebige Objekte durch innovative Technik eine erweiterte Identität. Insbesondere Uhren sind für den Träger oft mehr als nur ein Zeitmesser, sondern werden zum Begleiter im Alltag, zum festen Bestandteil der täglichen Routine und nicht zuletzt zum Statussymbol. Mit RFID Transpondern von NEOSID werden beliebige Objekte zu „smart objects“ und bieten so zusätzliche und zukunftsweisende Funktionalitäten für Hersteller und Kunden. 
 &amp;nbsp; 
 
 &amp;nbsp; 
   
 NEOSID - Ihr Partner für smarte Lösungen 
 Wir sind ein Spezialist, wenn es darum geht Lösungen zu realisieren, die genau auf die Wünsche und Bedürfnisse unserer Kunden abgestimmt sind. Zusammen mit Ihnen setzen wir Ideen um, die neue Technologien in modernen Anwendungen nutzen. 
 Unsere Expertise reicht zurück bis in das Jahr 1933, als die Geschichte unseres Unternehmens mit der Produktion von Antennenstäben aus Ferritmaterial begann. Heute gehören wir zu den Weltmarktführern in der Entwicklung innovativer und intelligenter Bauteile für nahezu alle Branchen und Anwendungsbereiche. 
 &amp;nbsp; 
  Haben Sie Fragen oder wünschen auch Sie sich ein intelligentes Bauteil für Ihre Produkte? Dann freuen wir uns auf Ihre Anfrage.  
 &amp;nbsp; 
  Kontaktieren Sie uns!  
  Tel. +49 2353 710  
 
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                            <updated>2021-03-09T15:00:00+01:00</updated>
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            <title type="text">KADIA und NEOSID – eine Erfolgsstory</title>
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                                            Erfahren Sie alles über den besonderen Einsatz unserer miniaturisierten RFID-Transponder NeoTAG® im Magazin &quot;RFID im Blick&quot;
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  Erfahren Sie alles über den besonderen Einsatz unserer miniaturisierten RFID-Transponder NeoTAG® im Magazin &quot;RFID im Blick&quot;  Im Werkzeugbau liefert NEOSID mit den RFID-Tags NeoTAG Plug MFG4335 ein praxis-gerechtes Beispiel für angewandte Industrie 4.0, denn die maßgeschneiderten Transponder-Reader-Systeme machen das Identifizieren von Werkzeugen, sowie die Übertragung spezifischer Daten möglich – und das berührungslos und automatisch.&amp;nbsp; 
 Lesen Sie, welche Lösung zur Werkzeugidentifikation NEOSID für KADIA, den führenden Experten für Honen und mechanisches Entgraten, entwickelt hat.&amp;nbsp; 
  Hier geht&#039;s zum Artikel  
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                            <updated>2020-09-03T00:00:00+02:00</updated>
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            <title type="text">Miniaturisierte RFID Transponder für CAD / CAM-Systeme</title>
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                                            Erfahren Sie im Magazin &quot;RFID &amp; Wireless IoT&quot; Applikationen unserer miniaturisierten RFID-Transponder in der Dentaltechnik
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  Industrie 4.0 führt auch in der Dentaltechnik zu einem starken Entwicklungsfortschritt. Digitale Prozesse in der CAD/CAM-Technik ermöglichen Dentallaboren und Dentalzentren die Erstellung von Zahnersatz in deutlich kürzeren Zeiträumen.  Mit den miniaturisierten NeoTAG® RFID-Transpondern schafft NEOSID die Voraussetzung für eine kontaktlose Material- und Werkzeug-Identifikation in hochpräzisen Bearbeitungszentren. Kundenspezifische Lösungen sind unsere Spezialität. 
 Erfahren Sie mehr über die Anwendung und die Transponder. Hier finden Sie den Artikel als  PDF . 
 Hier der  LINK  zum Artikel im Magazin. 
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                            <updated>2020-06-19T10:00:00+02:00</updated>
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            <title type="text">Induktive Übertragungssysteme</title>
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                                            In den unterschiedlichsten Anwendungen unseres täglichen Umfeldes wird elektrische Energie von einer Quelle oder einem Netzteil an einen Verbraucher übertragen. Dabei werden zunehmend Systeme eingesetzt, die kontaktlos arbeiten.
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                <![CDATA[
                  Technischer Hintergrund  In den unterschiedlichsten Anwendungen unseres täglichen Umfeldes wird elektrische Energie von einer Quelle oder einem Netzteil an einen Verbraucher übertragen. Dabei werden zunehmend Systeme eingesetzt, die kontaktlos arbeiten. Die dadurch entstehenden technischen und kommerziellen Vorteile erweitern das Einsatzgebiet auf viele neue Anwendungen, in denen bewegliche Einheiten und gekapselte Systeme eingesetzt werden. Exemplarisch werden hier einige Anwendungen aufgezählt: 
 &amp;nbsp;  
 Aktive Implantate in der Medizintechnik 
 In zunehmendem Maße werden bei medizinischen Eingriffen elektronische Komponenten, z.B. Dosier- oder sogenannte Shunt-Ventile, implantiert. Zum Schutz des Patienten gegenüber Infektionen werden diese komplett unter die Haut des Patienten gesetzt. Eine direkte elektrische Verbindung existiert nicht. Zur Energieversorgung solcher Implantate werden elektromagnetische Übertragungs-systeme eingesetzt. Damit wird neben der Versorgung des Implantates mit Energie auch eine Datenübertragung realisiert, um eine Einstellung/Programmierung sowie eine Diagnose und Überwachung der Funktion sicher zu stellen. 
 Durch speziell angepasste Übertragungs-Einheiten wird eine Reduzierung der Exposition des Patienten mit elektromagnetischen Wellen erreicht. Zudem wird die Größe des Implantats und der Umfang der eingesetzten Materialien auf ein notwendiges Maß reduziert. 
 &amp;nbsp; 
 &amp;nbsp; 
 Rotierende Systeme in der Automatisierungstechnik 
   
 Im Bereich der industriellen Automatisierungstechnik wachsen manuelle und robotergesteuerte Fertigungsprozesse immer weiter zusammen. Man spricht in diesem Zusammenhang von kollaborierenden Systemen. Um solche Fertigungsbereiche sicherheitstechnisch und funktional zu überwachen, werden in zunehmendem Maße Sensorsysteme benötigt, welche rotierende Abtastsensoren enthalten. Beispiele sind 360° Laser- und Radar-Scanner. Das Herz solcher Sensoren ist ein rotierendes Abtastsystem. In bisherigen Generationen werden solche Scanner mit Schleifkontakten ausgestattet, um eine Energie- und Signalübertragung zwischen dem Stator und dem Rotor herzustellen. Diese elektromechanischen Kontaktelemente besitzen empfindliche Nachteile wie z.B. Verschleiß, Geräuschentwicklung und Montageaufwand, wodurch die Standzeit erheblich reduziert wird. Bei zukunftsweisenden, modernen 
 Geräten wird diese Einheit durch ein elektromagnetisches Energie-Übertragungssystem ersetzt. Damit wird neben der Standfestigkeit solcher Systeme, auch die Abtastgeschwindigkeit und somit die Reaktionsgeschwindigkeit des Gesamtsystems erheblich erhöht. 
 Die induktive Übertragungsstrecke zur Energieübertragung kann auch dazu verwendet werden, digitale Informationen in beide Richtungen zwischen Stator- und Rotor-Einheit auszutauschen. Diese Funktion erhöht die Zuverlässigkeit und reduziert den Installationsaufwand für Datenübertragungen im Vergleich zu klassischen Systemen mit separaten Datenleitungen oder häufig verwendeten Funkübertragungs-Strecken. 
 &amp;nbsp; 
 Komponenten/Auslegung 
 Bei allen oben dargestellten Systemen ist es das Ziel, Energie und Dateninformationen mit einem möglichst geringen Verlustfaktor von einer Primär- zu einer Sekundärseite zu übertragen. Um den Wirkungsgrad einer solchen Einheit zu erhöhen, werden Ferritkern-basierende Koppelspulen benötigt. Neben der Steigerung des energieübertragenden Magnetfeldes führt der Einsatz von optimal gestalteten Ferritkernen zusätzlich zu einer Konzentration des Magnetfeldes im Kopplungsbereich und zu einer Abschirmung gegenüber dem Außen-Bereiche des Übertragungssystems. 
   
 Die Firma NEOSID ist ein kompetenter Partner im Bereich der kontaktlosen Energie- und Datenübertragungs-Technik. Wir bieten komplexes Entwicklungs- und Fertigungs-Know-how um Übertragungssysteme für die unterschiedlichsten Einsatzbereiche und Anwendungsanforderungen zu gestalten. 
 Die Entwicklung beginnt mit der Ermittlung der geeigneten Bauteil- Komponenten. Hierbei haben wir die Möglichkeit, auf eine Bandbreite vorhandener Materialien zurückgreifen welche sich in erfolgreichen Projekten millionenfach bewährt haben. Im weiteren Fortgang des Projektes arbeiten unsere internen Entwicklungsteams zielorientiert am Kundenprojekt, zur Auslegung des induktiven Übertragungssystems, der mechanischen Konstruktion der Ferrit- und Gehäuseteile sowie der robotergestützten Prozesstechnik bis hin zur inhouse-Erstellung der zugehörigen Prüftechnik. So stellen wir sicher, dass die produzierten Baugruppen über den gesamten Produktlebenszyklus ihre hohe Qualität zuverlässig beibehalten. 
 &amp;nbsp; 
 Ferritkerne für Übertragungssysteme 
 Der weichmagnetische Ferritkern trägt entscheidend dazu bei, Übertragungssysteme mit hohem Wirkungsgrad zu realisieren. Bei der Materialauswahl spielen Faktoren wie z.B. Betriebs- und Modulationsfrequenz, Einsatz-Temperaturbereich, magnetische Güte und Einbausituation eine wichtige Rolle. 
 Häufig ist es notwendig, dass der Ferritkern der Übertragungssysteme in eine besondere Form gebracht wird, da der Bauraum in vielen Applikationen vorgegeben und begrenzt ist. Ist diese Geometrie zu anspruchsvoll, um durch Pressen hergestellt zu werden,nutzen wir ein spezielles Spritzgussverfahren und bieten für den Kunden so weitaus größere Möglichkeiten der Formgebung. 
 Für diese Formgebungsmethode gelten folgende Randbedingungen:  
 
 Ferrit-Materialstärken ab 0,2mm 
 Kernvolumen von 1 mm³ bis ca. 8000 mm³ 
 Grund-Toleranz ±2 %, teilweise reduzierbar auf ±1 % 
 &amp;gt;20 verschiedene Ferrit-Rohmaterialien 
 Permeabilitäten von 8 &amp;lt; μi &amp;lt; 2000 
 Keine mechanische Nachbearbeitung wie Schleifen oder Fräsen notwendig 
 Direkte Bewicklung von hochisolierenden Ferritkernen 
 Nachgelagerte Metallisierung von Ferritmaterialien 
 für Kontaktflächen oder Abschirmungen möglich 
 
 &amp;nbsp; 
 Unsere Ferrite realisieren wir in Geometrien, die sonst nur bei thermoplastischen oder duroplastischen Kunststoffteilen zu finden sind. 
 Mit diesen Vorteilen lassen sich komplexe, kundenspezifische Ferrit-Kerne produzieren, welche die Basis für die Herstellung passgenauer Spulensysteme bieten. Hinsichtlich elektrischem Wirkungsgrad, mechanischer Stabilität und Integration in das Gesamtgerät stellen diese Lösungen eine erhebliche Weiterwicklung für dieses Produktsegment dar. 
 &amp;nbsp; 
 Spulen für Übertragungssysteme 
 Die Spule im Primärkreis des Übertragungssystems erzeugt aus der Stromversorgung ein elektromagnetisches Wechselfeld, welches in der Spule des Sekundärkreises eine elektrische Spannung induziert. Diese versorgt die dort befindliche elektronische Lastschaltung. Nach dem Wickelprozess werden beide Spulen in die Ferritkerne eingelegt. Der Anschluss an die elektronische Steuerung auf der Primär- sowie der Sekundärseite erfolgt über einen integrierten Stecker oder durch Direktverdrahtung auf eine Leiterplatte. 
 NEOSID verarbeitet Wicklungsdrähte mit einem Durchmesser von 12μm bis 2,5mm. Unsere Fertigungsanlagen können Spulen aus unterschiedlichen Drahtgeometrien (Rund- und Flachdraht) mit unterschiedlichen Drahtaufbauten (Lackdraht, Litzendraht, HF-Draht) und in vielfältigen Verback-Methoden vollautomatisch erstellen. 
 &amp;nbsp; 
 Gehäuse 
 Das Gehäuse dient als Träger des Spulensystems auf der Primär- wie auch auf der Sekundärseite. Als Material wird üblicherweise Kunststoff eingesetzt, da dies individuell gestaltet werden kann, um Aufnahmen für die Kerne, Spulen, Stecker und ggf. elektronische Schaltungsteile zu integrieren. Hilfsmittel zur Fixierung des Spulensystems im Gesamtgerät können ebenfalls vorgesehen werden. 
 Je nach geforderter mechanischer Beanspruchung, Einsatztemperaturbereich und chemischer Widerstandfähigkeit kommen thermoplastische oder duroplastische Werkstoffe zum Einsatz. 
 Vor Erstellung eines Serien-Werkzeuges werden die Gehäuseteile häufig zunächst in einem additiven Fertigungsverfahren(3D-Druck) erstellt, um die Auslegung des Gesamtsystems hinsichtlich mechanischer und elektrischer Randbedingungen zu überprüfen.&amp;nbsp; 
 &amp;nbsp; 
 Schutz des Spulensystems 
 Nach erfolgter Montage der Spulensysteme wird die Gesamtanordnung, bestehend aus Ferritkernen, Wicklungen, ggf. Stecker in einem Gehäuse oder einem Baugruppen-Träger fixiert. Um eine ausreichende Widerstandfähigkeit gegen die realen Umweltbedingungen zu erreichen, wird ggf. ein (Vakuum-) Verguss durchgeführt, welcher die Systemteile entsprechend versiegelt. 
 &amp;nbsp; 
 Produktentwicklung 
 Die Gestaltung des optimalen Ferritkerns für die spezielle Applikation ist eine der größten Herausforderungen in einem solchen Projekt. Die Berücksichtigung spezieller Fertigungsmethoden ermöglicht es uns, erweiterte Gestaltungsfreiräume für deren Geometrie so zu nutzen, dass bei minimalem Materialeinsatz optimale Ergebnisse erzielt werden. Dazu arbeiten wir mit aufwändigen 3D-Simulationstools, um die Wirksamkeit unserer Entwicklungsansätze theoretisch zu untersuchen. Eine applikationsbezogene Simulation betrachtet Außeneinflüsse auf das Übertragungssystem, z.B. die Einbringung in ein Gehäuse aus ferromagnetischem Werkstoff. Ebenso werden in 2D- und 3D-Simulationen die Einflüsse axialer und radialer Toleranzfenster ermittelt, um reale Betriebsbedingungen abzubilden.&amp;nbsp; 
  &amp;nbsp; 
 Magnetische Simulation 
 Bei der Simulation greifen wir auf die technischen Spezifikationen der über 20 unterschiedlichen Ferritmaterialien zurück. Deren detaillierte technische Beschreibung stehen uns in einer Datenbank zur Verfügung. Dadurch können wir diese innerhalb des Simulationsprogrammes so einsetzen, dass der richtige Werkstoff hinsichtlich aller geforderten Parameter ermittelt wird. 
 &amp;nbsp;&amp;nbsp; 
 Prozess-Technik 
 Unsere Fertigungswerke arbeiten mit modernsten Produktionsmaschinen, womit eine kosteneffiziente Herstellung bei unterschiedlichen Losgrößen sichergestellt ist. Hohe Fertigungs- und Prüftiefe ergeben einen extrem hohen Qualitätsstandard mit gleichbleibenden Ergebnissen über die gesamte Produkt-Lebensdauer. 
 Nennen Sie uns Ihre Anforderungen – wir entwickeln die passende Lösung! 
 Haben wir Ihr Interesse geweckt? Dann   sprechen Sie uns   an zu Induktiven Übertragungssystemen der neuesten Generation. 
  Ansprechpartner:  Matthias Höß Leiter Entwicklung und Projektmanagement Tel.:  +49 (0) 2353 / 71 - 22   m.hoess@neosid.de  
 Download 
 - PDF Whitepaper „ Induktive Übertragungssysteme “ 
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                            <updated>2020-04-16T00:00:00+02:00</updated>
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            <title type="text">Intelligente Werkzeug-Identifikation mit außergewöhnlich kleinen RFID-Tags</title>
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                                            NEOSID liefert mit den RFID-Tags ein praxis-gerechtes Beispiel für angewandte Industrie 4.0 im Werkzeugbau.
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  Geht&#039;s noch kleiner? Miniaturisierte RFID/NFC-Transponder von NEOSID eignen sich bestens für den harten, industriellen Einsatz – egal, ob in Metall, im Kontakt mit aggressiven Flüssigkeiten oder bei Temperaturen bis 275 Grad Celsius.  NEOSID liefert mit den RFID-Tags ein praxis-gerechtes Beispiel für angewandte Industrie 4.0 im Werkzeugbau. Die maßgeschneiderten Sender-Empfänger-Systeme machen das berührungslose Identifizieren von Werkzeugen, sowie die Übertragung spezifischer Daten möglich – und das berührungslos und automatisch.&amp;nbsp; 
 Für den Bereich Werkzeugidentifikation entwickelte NEOSID eine Lösung für  KADIA , den führenden Experten für Honen und mechanisches Entgraten, und realisierte die eindeutige Identifikation von Honwerkzeugen in einer Honmaschine mittels eines RFID-Datenträgers. 
 &amp;nbsp; 
  Honwerkzeuge &amp;amp; RFID: die perfekte Ergänzung   Für diese besondere Anwendung werden XM-Honwerkzeuge mit les- und beschreibbaren RFID-Datenspeichern von Neosid – den  NeoTAG Plugs 4335  – bestückt, in denen die spezifischen  Identifikations- und Geometriedaten  des jeweiligen Werkzeugs hinterlegt sind. Möglich wird diese Form der Digitalisierung erst durch die Widerstandsfähigkeit und besonders kleine Bauweise der RFID-Tags. 
 Beim Einbau der Honwerkzeuge in die Spindel der Honmaschine werden die Informationen in Sekundenschnelle an die entsprechende Maschinensteuerung übermittelt und so eine eindeutige Identifikation garantiert. 
 Die Vorteile der Bestückung der Honwerkzeuge mit diesen ganz individuell entwickelten RFID-Tags: manuelle Eingaben der Daten entfallen, Fehler werden ausgeschlossen. Beispielsweise sorgt eine  digitale Plausibilitätsprüfung  dafür, dass die Honwerkzeuge zur Spindel und zum Bearbeitungsprogramm passen. Statistikrelevante Daten können aufgezeichnet werden, um sie jederzeit mit Hilfe einer entsprechenden Software zu analysieren und zu speichern. Darüber hinaus ermöglicht die eindeutige Werkzeugidentifikation eine  lückenlose Traceability  des Honprozesses. 
 &amp;nbsp; 
 &amp;nbsp; 
   
 &amp;nbsp; 
 Lesen Sie hier die ganze Erfolgsgeschichte NEOSID und KADIA im Magazin &quot;RFID im Blick&quot;&amp;nbsp; 
 &amp;gt;  als Artikel auf rfid-wiot-search.com  
 &amp;gt;  als PDF zum Herunterladen  
 &amp;nbsp; 
 &amp;nbsp; 
 &amp;nbsp; 
  Individuelle RFID-Lösungen&amp;nbsp;  Egal, ob Zerspanen, Fräsen, Hobeln, Erodieren oder Entgraten – Lösung dieser Art sind in jedem Bereich des Werkzeugbaus oder der Werkzeugidentifikation möglich.  Eine Übersicht über unsere RFID-Produkte finden Sie hier . Jeder der RFID-Tags und -Plugs kann für den individuellen Einsatz angepasst und je nach Anwendung genutzt werden.&amp;nbsp; 
  Miniaturisierte RFID TAGs für den harten Einsatz   In unserer ausführlichen Broschüre erfahren Sie alles über unsere RFID-Produkte und ihre Möglichkeiten. 
  Persönliches Exemplar per E-Mail anfordern   PDF direkt heruterladen  
 Gerne beraten wir Sie persönlich unter  Tel. 02353 71 0  
 Oder senden Sie uns eine individuelle&amp;nbsp;  Kontaktanfrage  
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